在新能源汽车高速发展的背景下，电池包作为核心能量系统，其焊接质量直接决定了整车安全与续航性能。面对“焊缝细微”“结构复杂”“效率要求高”等行业痛点，精科推出全新升级的视觉焊接系统，以AI图像识别与多轴协同控制为核心，率先实现电池包焊缝精准追踪与动态补偿，赋能智能制造新高度。

电池包焊接进入“毫米级精度”时代

新能源汽车电池包焊接往往涵盖壳体、连接片、母排等多个焊接对象，要求极高的一致性与强度。传统焊接方式受限于：

焊缝位置微小，偏差难以控制；

零部件公差积累大，焊点偏移风险高；

焊接过程不可见，质量缺陷难溯源；

产品型号多样，换型调试周期长。

精科视觉焊接系统以“视觉引导+路径修正”为核心技术路径，成功突破复杂结构件焊接的自动化瓶颈。

三大核心技术，破解焊缝跟踪难题

✅ 1. 智能视觉定位系统

采用高分辨率工业相机+结构光源+图像识别算法，实现焊缝边缘、对接缝、钎焊轨迹的自动检测、对准与跟随，即使在反光、微曲面、狭窄工位下，也能稳定输出高精度定位点。

✅ 2. AI轨迹修正与路径规划

系统支持自动拟合焊缝路径+AI误差补偿算法，实时调整激光焦点、角度与速度，实现动态焊接过程闭环控制。对于电池包多种连接方式（搭接/对接/角焊），皆可实现高质量成型焊道。

✅ 3. 多轴总线协同，灵活部署产线

精科焊接系统兼容机器人+激光器+CCD视觉头一体化部署，支持多轴联动/飞行焊接/线体滑台/XY平台等多种运动控制模式，适配不同车型和结构件布局，焊接柔性更强、部署周期更短。

兼容激光焊、弧焊，多场景智能适配

精科视觉系统支持包括：

激光深熔焊 / 激光搭接焊 / 点焊

TIG/MIG熔化极焊 / 超声波焊等多类工艺

兼容多品牌工业机器人（如ABB、KUKA、发那科等）与激光器品牌（如IPG、创鑫、锐科等）

广泛适配 动力电池包、母排系统、模组壳体、水冷板组件 等多种关键部位焊接需求，提升焊接一致性，降低人工干预与质量波动风险。

数据可视化+过程追溯，实现质量管理闭环

系统集成焊接图像采集、焊缝质量分析、过程参数记录、NG预警标记等功能，可与MES系统无缝对接，实现从焊接前定位 → 焊中过程调控 → 焊后质量追踪的完整数据链，支持工厂自动化与智能化品质管理。

应用成果显著，客户反馈一致好评

精科视觉焊接系统已在多家新能源汽车电池包制造商产线中成功应用，客户反馈显著提升:

焊接一次合格率提升≥15%

产品换型时间缩短≥40%

人工干预率下降≥60%

整体节拍提升≥20%

系统稳定运行，良率提升明显，极大增强企业在电池制造环节的核心竞争力。

精科，用“看得见”的焊接精度，赋能新能源高质量发展

未来，精科将继续围绕新能源汽车制造的高精度焊接与多场景自动化需求，深化“视觉+控制+工艺”的智能焊接一体化解决方案，为客户打造可复制、可扩展、可落地的智能化产线。

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